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风电叶片、光伏组件、退役电池：万亿级“新三样”产业的环保“最后一公里”

    当绿色能源的“先锋”，成为固体废物的“新丁”

在我国北方绵延的风电场中，一代风机正悄然步入退役期。这些曾象征绿色能源希望的“白色巨人”，伴随商业化运营风电机组设计寿命陆续届满，其身后留下的是规模惊人的固体废物。与此同时，光伏组件和动力电池也迎来了各自的“退役潮”。

它们被统称为“新三样”——风电叶片、光伏组件、动力电池。这三个行业撑起了中国新能源产业的半壁江山，但也正在制造一个新的环境难题：当这些产品寿命终结，谁来为它们的“身后事”买单？

据生态环境部相关负责人此前介绍，到2030年，我国废光伏组件约150万-200万吨，废风机叶片约50万吨，废动力电池约100万吨。这还只是开始。到2040年，光伏组件累计废弃量将达到约2000万吨；到2050年，全球废弃风机叶片将从2025年的约20万吨增长至260万-600万吨，我国的废弃量将达到90万-190万吨。

这些曾经“绿色”的庞然大物，正站在环保的“最后一公里”上，等待一场关于资源循环与污染治理的双重考验。

一、风电叶片：最难啃的“硬骨头”

1. 回收价值与处置困境

“每千瓦风机大约可回收钢铁120千克、铜3千克、铝1.7千克、复合材料13千克。以此计算，仅2025年预期退役的126万千瓦风机，若能完全回收利用，便可产出15万吨钢材、3780吨铜、2142吨铝和1.64万吨复合材料。”中国能源研究会可再生能源专委会副秘书长王卫权指出，“发展循环经济具有显著的资源节约与碳减排协同效应。以一台1.5MW的退役风机为例，其回收利用可减少约600吨CO2排放。”

然而，退役风机的不同部件回收路径与经济价值天差地别。远景能源ESG总监陈丹莹详细介绍了不同风机组件的利用渠道：基础拆除后的水泥、渣土多作为建筑垃圾处置，由业主付费；塔筒虽为钢材，但因体积庞大、运输经济半径限制，多数被切割后作为废钢出售；对于存量巨大的1MW—1.5MW的机组，齿轮箱、发电机等稀缺部件可通过维修、再制造进行二手利用，但随着陆上风电快速进入5MW甚至更大容量时代，旧型号部件的市场需求萎缩。

真正的处置难点与焦点是风机叶片。由环氧树脂等聚合物与玻璃纤维/碳纤维增强制成的叶片，质轻、强度高、耐腐蚀，这些服役期的优点在退役后却成为“顽疾”。由于其热固性复合材料特性，决定了它无法像热塑性塑料那样熔化重塑，传统的填埋占用大量土地，焚烧则可能产生有害物质并增加碳排放。

2. 技术路线与产业实践

目前，风机叶片的回收技术主要分为物理法、热解法与化学法三大类。最为常见的物理法，即通过破碎、研磨将叶片变成颗粒或粉末，用作水泥窑的替代燃料或掺入混凝土作为骨料，但经济价值低。近年来，退役叶片回收处置价格已降至1000元—2500元，部分地区甚至出现几百元的超低价。

一批先行者正在探索“高值化回收”路径：

由国能龙源环保等联合投资的国能龙源生态科技（张家口）有限公司，在张家口投资1.57亿元，建设年处置能力万吨以上的示范项目。其技术核心在于分级破碎与复合再生：将退役叶片切割后，经清洗、破碎、筛分、粉磨，得到不同粒径的颗粒，与聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）等热塑性塑料混炼，通过挤出工艺生产出各种规格的再生型材。在辽宁法库的研发产线上，已成功开发出运输托盘、户外地板、花箱、建筑模板等十余种产品。

丰诺（江苏）环保科技有限公司则选择将退役叶片转化为循环物流托盘。在风场现场即根据最终托盘的规格对叶片进行初次分割，强度最高的叶片主梁部分被精密切割成特定型材，直接组装成承重能力强的重载包装托盘。目前，丰诺环保年处置叶片约5000吨，可生产循环托盘10余万支。

2025年9月，盐城远实能源科技有限公司参与中国华电科工集团位于新疆哈密的万吨级退役风电叶片循环再利用项目建设，采用“精密切割+破碎热压”工艺。该方案通过对高强度、高性能保留完好的叶片主体进行精准切割、钻孔与表面处理，将其转化为轻质高强的玻璃纤维复合材料型材，可用于制造动载5吨、静载10吨的重载工业托盘。

二、光伏组件：政策先行，产业跟进

1. 退役规模与资源价值

中国是全球最大的光伏装机国。据国家能源局数据，截至2025年底，我国光伏发电累计装机容量占全国发电总装机量30.9%，占全球光伏总装机量的47%以上。中国光伏行业协会的数据显示，2025年我国将开始产生大批量退役光伏组件；2030年后，光伏组件废弃量将迎来高峰期，达到约140万吨；到2040年，累计废弃量将达到约2000万吨。

一块晶硅光伏组件中，玻璃占比约70%、铝边框占比约10%、硅片占比约10%，还包含银、铜、铅等贵金属和稀有金属。以银为例，光伏产业是全球银的最大消费领域之一，回收退役组件中的银，可大幅降低对原生银矿开采的依赖。

2. 六部门发文：构建闭环管理体系

2026年3月，工业和信息化部、生态环境部、商务部、市场监管总局、金融监管总局、国家能源局等六部门联合印发《关于促进光伏组件综合利用的指导意见》，构建了“绿色生产—规范退役—高效利用”的闭环管理体系。

《意见》提出了分阶段目标：到2027年，光伏组件绿色生产水平进一步提高，再生材料使用比例有效提升，组件报废评价标准和检验检测方法得到完善，培育一批废旧光伏组件综合利用骨干企业，光伏组件综合利用量累计达到25万吨；到2030年，形成产业链上下游协同紧密、产能布局合理、能够应对大规模退役潮的废旧光伏组件综合利用能力。

在绿色设计环节，《意见》鼓励光伏组件生产企业采用易拆解、易分离的胶粘材料，探索非交联结构胶膜材料，选用无氟背板、无铅焊带等绿色原材料。

针对报废判定这一关键环节，《意见》明确加快研究制定光伏组件报废评价技术标准，鼓励应用无人机EL成像检测、热成像检测、人工智能在线监测等方法，有效识别组件功能结构完整性及功率衰减情况。

在组分提纯环节，《意见》鼓励提取晶硅电池片金属栅线的银材料，探索非酸性或弱酸性溶剂浸提工艺，研究酸法提银过程中的试剂循环利用技术。同时，鼓励从焊带、汇流条中提取铜、铅、锡等金属元素。

3. 企业实践

协鑫集成已在设计环节考虑生产者责任。在电池片、玻璃、边框等关键部件中，公司优先选用低碳与可再生材料，在焊带、封装胶膜等材料中严格控制铅、汞、卤素等有害物质。在合肥组件基地，2025年回收EVA包材超7000吨、玻璃铁托盘超16000吨。

三、动力电池：从“成本中心”到“价值中心”

1. 退役潮已至，资源对外依存度高

2025年，我国新能源汽车产销量均超1600万辆，在国内新车销量中占比近半。全国人大代表、华友钴业董事长陈雪华指出，目前，全球99%以上的磷酸铁锂电池都由中国企业生产，我国磷酸铁锂电池已迎来首批规模化退役潮。

然而，繁荣之下隐忧浮现。全国政协常委、中国工程院院士钱锋给出了一组数据：2023年，锂电池储能占我国新型储能比重高达97.3%，而我国锂资源储量仅占全球6%左右。“中国是锂电池产业大国，却是锂资源小国，一旦国际供应链生变，产业自主可控将面临风险。”

更令人担忧的是回收市场的失序。全国人大代表、邦普循环董事长李长东指出，目前我国废旧动力电池规范化回收率仍低于50%。主机厂等电池产权销售方通过商业合同中“一切回收的安全环保责任由买方承担”相关条款来规避法律责任，进一步助推了退役电池流向“价高者得”的拍卖模式。

2. 新规落地：车电一体报废+数字身份证

2026年1月，工业和信息化部等六部门发布《新能源汽车废旧动力电池回收和综合利用管理暂行办法》，自2026年4月1日起施行。

办法重点设计“车电一体报废”制度，要求报废机动车回收拆解企业应当依法回收、拆解新能源汽车。报废新能源汽车，动力电池缺失的，应当认定为车辆缺失。这一规定旨在防止电池被提前拆卸后流向不规范渠道。

办法还提出建立新能源汽车动力电池数字身份证管理制度，为每个动力电池包生成唯一、动态的数字身份证，关联生产、装车销售、换电、维修更换、车辆报废、电池回收、综合利用等环节信息，实现全生命周期流向监控和信息化追溯。

针对综合利用企业，办法明确要求：未依法办理废旧动力电池综合利用建设项目投资核准或备案手续，完成环境影响评价，建设配套的环境保护、安全等设施，取得排污许可或办理排污登记手续的，不得从事废旧动力电池综合利用。

3. 产业布局

面对市场机遇，上市公司纷纷发力动力电池回收领域：

宁德时代通过成立专业回收子公司，打造“电池生产—使用—梯次利用—回收与资源再生”的闭环。

格林美与多家车企和动力电池企业建立合作网络，2025年公司回收拆解的动力电池超5.2万吨，同比增长超45％。

当升科技加快江苏徐州废旧锂离子动力电池回收项目建设。

中国银河证券国际ESG研究中心主任马宗明表示，随着新能源汽车保有量的增加，退役动力电池带来的回收再利用价值巨大，原材料再生（如锂、钴、镍的回收）产业将迎来机遇。

四、制度护航：法典时代的生产者责任

2026年3月12日表决通过的《中华人民共和国生态环境法典》，进一步强化了生产者责任延伸制度，并将其覆盖范围拓展至“新三样”废弃物等新兴领域。

湖北经济学院副院长张忠民认为：“强化生产者责任延伸制度，有利于形成‘责任倒逼—技术改进—价值回收’的良性循环。随着电器、机动车以及‘新三样’产品的报废量持续攀升，仅依赖回收端整治已难以消化环境压力与资源风险。”

北京大成（广州）律师事务所合伙人乐清月表示：“对于‘新三样’企业，今后不仅要管生产，还要负责后续的回收利用，承担全生命周期的环境责任。”

2026年，国家发展改革委还将牵头制定循环经济发展“十五五”规划，明确重点领域循环经济发展目标任务，部署传统再生资源、稀贵金属、“新三样”固体废物等回收利用重点举措。

五、结语：让绿色贯穿“最后一公里”

风电叶片、光伏组件、动力电池——这“新三样”曾经是中国新能源产业崛起的象征。但当它们退役之后，如果不能被妥善处理，曾经的“绿色能源”就会变成“绿色负担”。

全国人大代表、中创新航董事长刘静瑜把目光投向电池出厂的“最前端”。她表示，要实现高效回收，需在材料体系上做标准化，在结构上做极简化。“如果有了极简化和标准化的设计，今后就可以机械化地去做简单的拆解，进而实现材料的再生。”

从源头减量到末端治理，从绿色设计到规范回收，从政策引导到产业实践——“新三样”的环保“最后一公里”，正在被一步步打通。正如中国环境科学研究院环境社会学研究室主任阳平坚所言：“未来，动力电池回收将整体融入新能源汽车产业，由成本中心转变为利润中心，对冲关键金属价格波动，降低整车制造成本。”

让绿色贯穿“最后一公里”，让“新三样”真正成为从出生到重生都绿色的产业。这是时代的考题，也是产业的必答题。

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